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陰極電泳涂料施工工藝

2018-05-10 admin
陰極電泳涂料施工工藝
一、影響電沉積涂裝的因素
水溶性電沉積涂料的沉積過程伴隨著物理、化學的變化,影響電沉積的因素主要有以下方面:
1.固體份
固體份是影響涂膜質量和電泳效果的主要參數之一,較高的固體份會使涂膜厚度增加,隨著固體份升高、泳透力也增高,但固體份太高時,槽液黏度增大,超率液涂過量下降,對過濾、循環、后沖洗及設備的運行會帶來不利的影響。同時由于固體份過高而使電泳速度快,漆膜變得粗糙,產生流痕;較低的固體份則使涂膜厚度變薄,外觀變差,樹脂老化加快,沉淀增多。因此,在實際生產時,固體份應控制在上限為好,一般液槽的固體份變化范圍在±0.5%內為好,應避免固體份“時高時低”,這樣有利于涂層的質量及液槽的穩定性提高,同時也利于液槽的維護。
 2.PH值
電泳槽的PH值是控制液槽穩定性的最重要的因素,應保持在規定的范圍內。陰極電泳涂料槽液呈酸性,必須保持適當的酸度,以保證電泳涂料的分散穩定性。
當PH升高時(陰極電泳涂料),液槽的穩定性逐漸變差,伴有發粗、失光、結塊、針孔等現象,還可能導致大量的不溶顆粒,當PH值降低時,漆膜外觀變好,但PH值過低時,漆膜返溶增加。
3.電導率
電導率可以衡量涂料粒子的移動和通電能力,電導率的微小變化不會影響涂膜的性能,但對膜厚及泳透力有輕微的影響,過高的導電率會導致電解反應的加劇,液槽的分散性變差,擊穿電壓降低,出現涂膜粗糙、失光等弊端,液槽的導電率高低取決于固體份和雜質離子的含量多少。
4.雜質離子含量
液槽中雜質離子一般是由被涂物從前處理工序中帶入電泳槽中的,雜質離子濃度越高,涂膜的外觀變差,擊穿電壓下降,涂膜性能下降,超濾液透過量變低??刂埔翰壑须s質離子含量的辦法有:①加強前處理的水洗質量,其被涂物的滴水導電率應小于30 μs/cm; ②選用配套好、P/B的磷化膜;③排放超濾液,補加去離子水。
5.有機溶劑含量
電泳涂料中含有助溶作用的親水性有機溶劑,它對涂膜和涂料穩定性有一定的影響。液槽中的有機溶劑含量越高,膜厚增加,光澤提高,但擊穿電壓下降,庫倫效率下降,漆膜附著力和抗腐蝕性變差,過高的助溶劑含量會使漆膜脫落。助溶劑含量降低,漆膜厚度下降,分散性變差,表面發粗光澤下降,易產生針孔。
6.電泳電壓
在電泳體系中,通常液槽溫度和電泳時間是一定的,如果需要提高或降低膜厚,可以通過升高或降低電壓來實現。電壓不僅能控制膜厚,同樣也能提高工件內腔的泳透能力。但過高的電壓會產生漆膜缺陷,如針孔、橘皮、粗糙等,嚴重時還可以造成漆膜擊穿和脫落,電壓過低,泳透力降低,內腔和夾縫處涂膜太薄,甚至無漆。在實際應用中,電壓的高低應根據工件的形狀、大小、陰陽極間的距離來定,在保證漆膜厚度和泳透力的前提下,應采取盡可能低的電壓進行沉積。
7.電泳時間
隨著電泳時間的延長,膜厚逐漸增加,但電泳時間達到一定值時,膜厚將不再增加,如果繼續延長時間可能導致漆膜外觀變差。一般電泳時間控制在1.5~3分鐘,對結構形狀比較復雜的工件,電泳時間可適當延長。
8.液槽溫度
液槽溫度對涂膜的厚度、槽液的穩定性都有很大的影響。溫度升高,電泳速度加快,槽液黏度降低,膜厚增加,涂膜表面粗糙度增加,嚴重時出現流掛、橘皮、針孔等弊病。同時槽溫過高還會使槽液穩定性降低,老化加快,使涂料產生凝聚和結塊,造成過濾系統和管道堵塞。溫度降低,電極反應減慢,黏度增加,涂膜變薄,庫侖效率降低,涂膜豐滿度降低。槽液溫度太低,黏度增加,顏料沉淀加快,槽液的穩定性下降。
9.陽極液系統的影響
陽極液的作用是通過陽極液的循環、補充和更換,調節液槽的PH值、電導率和雜質離子的含量。陽極液電導率升高時,導電性增強,膜厚增加。陽極液電導率太高時,涂膜變粗,易使涂膜產生針孔、失光。要定期對陽極液進行檢測并清洗,對清洗后的電流仍然沒有變化的陽極隔膜應及時更換,以保證電流值在正常范圍內。
10.烘烤條件的影響
電泳后烘烤時間和溫度與涂膜固化程度密切相關,如果達不到規定的時間和溫度,則涂膜不會固化;如果溫度過高,涂膜過度烘烤,二者都嚴重影響涂膜的性能。
二、涂裝工藝流程
采用我公司電泳涂料建議施工工藝如下:
上件→預脫脂→脫脂→水洗→水洗→表調→磷化→水洗→水洗→純水洗→電泳→UF1洗→UF2洗→純水洗→瀝干→烘烤→下件
施工工藝中的前處理工序對施工涂膜質量的好壞至關重要,盡管前處理工藝各不相同,但總的原則是以能滿足電泳涂裝條件為前提,在此前提下各施工單位可自會選擇前處理工藝,電泳施工要求電泳入槽工件必須無油、無銹、無機械雜質、無酸、無堿、無磷浮灰等。
為了獲得良好的涂膜前處理工序應滿足下列要求:
◆工件表面脫脂完全;
◆工件磷化后要求磷化膜均勻致密,無斑痕,無磷化浮塵;
◆磷化后末到道水洗噴瀝水液的電導率小于30 us/cm ,PH值在6.5~7.5之間。
三.陰極電泳涂料加漆比例及方法
1.單組份
初配槽:40%固含按漆:純水=1:1.3   68%固含按漆:純水=1:3
正常補加:用槽液把原漆在調漆罐中調整至25~30%固含,攪拌15分鐘,檢查無可見顆粒即可泵入電泳槽。
2.雙組份:
初配槽:黑色漿:乳液:純水=1:2:3或1:4:5或1:5:6,灰色漿:乳液;純水=1:3:4
正常補加:可直接由副槽加入色漿和乳液。
四.新建陰極電泳線槽液的配置方法
1.單組份
按原漆的固體份及其調漆比例計算,計算所投電泳槽所需的總純水量和總原漆量。先將所需總純水量的1/2加入到導電槽中,再將原漆加入調漆罐,開動攪拌,用純水將原漆固含調整到25%~30%,攪拌15分鐘以上,以溶解均勻,無可見大顆粒為準,然后泵入電泳槽中,繼續以上過程至規定的電泳漆加完,然后補加剩余的純水至循環和液位正常,最后加入1~2‰的1#助劑,熟化48小時。
2.雙組份
按照色漿、乳液、純水的比例計算,先將1/2的純水加入電泳槽中,通過副槽直接加入或泵入乳液和色漿,加剩余的純水至循環和液位正常,最后加入1~2‰的1#助劑,熟化48小時。
五.新建陰極電泳先涂裝前的準備工作
在完成設備驗收調試及一般清洗后,應按標準清洗以下設備:
◆電沉積槽及槽內外的管路及相關設備
◆備用槽及槽內外的管路;
◆水洗槽、水洗室及有關設備;
◆超濾裝置及有關設備;
◆陽極系統及有關設備;
◆攪漆裝置及管路;
◆調溫設備及純水供給設備
(一)推薦清洗工藝
◆用自來水清洗后,除去垃圾異物,需要時用6#助劑擦洗油污。
◆安裝好過濾器,將自來水加到循環水位,加1#和6#助劑各2~5‰,循環16小時,排放用于清洗備用槽和水洗槽。
◆加滿自來水,加入0.5%氨水和0.5%的6#助劑循環8小時,排放用于清洗備用槽、水洗槽。
◆用高壓水洗沖洗二遍;
◆用自來水沖洗二遍;
◆加滿去離子水至少循環12小時,檢測導電率,導電率應小于50 µs/cm,若高于此值,應換離子水循環清洗。
◆取槽中的去離子水配漆做縮孔實驗,若合格則清洗完成,否則應重新清洗至合格。
◆上述過程中,各閥門應多次開閉,攪漆設備和陽極循環也同時清洗。
◆前處理設備及烘干設備也應按設備制造廠要求進行清洗。
(二)投槽:按照上述方法投槽
(三)試涂裝
◆在完成投槽后將槽溫調整到28℃。
◆在循環熟化24小時后檢測以下項目:PH值、電導率、固體份、有無縮孔等重大弊端。
◆配槽24小時后,啟動UF裝置,開始運轉超濾系統。
◆調整陽極液:在陽極液槽內加去離子水和1#助劑配置極液(導電率600±200μs/cm),確認極液槽-配管-隔膜的循環正常。
◆調整電泳后的水沖洗系統。
◆試涂裝:在熟化48小時后進行工件的試涂裝,根據實驗室實驗的結果來確定試涂裝的條件,檢查膜厚、外觀、干燥性,最終確定電壓、電泳時間、鏈速、烘道溫度等工藝條件,一旦確認不再變化。
六.其他重要的工藝參數
◆主循環泵的循環量為4~6次/小時,應保證液面流速大于0.2m/s,距槽底50cm處的流速大于0.4m/s。
◆管路液體流速應小于3m/s,且所有管路都要傾斜布置,以使管內液體能完全排凈。
◆工件與陽極面積比例為4:1。
◆工件進電泳槽前要瀝干、吹干或烘干。
◆工件預熱時間10~12min,保持180℃保持20min(工件體溫),干燥熱空氣循環6~10次/分鐘,新鮮空氣補給量每分鐘大于10%。
◆最佳更換周期應為0.5~2個月,一般要求小于4個月,最長不大于5個月,更新周期過長,會給電泳液槽的管理增加麻煩,液槽穩定性差,漆膜得不到保證。
 

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